Современные технологии производства датчиков дождя и света.
Плазменная технология обработки и изготовления датчиков дождя и света.
LSR Liquid Silicone Rubber - этот термин обозначает силиконовый материал или в русскоязычном обиходе как гель
РС Lenses - этот термин означает линзу датчика дождя и света с очень сложной системой оптики, которая производится из 3-х составляющих компонентов
РВТ - этот термин обозначает полибутилентерефталат, как очень сложный полиэфир, один из самых жестких конструкционных пластиков
Что же такое плазма?
Плазма - это четвертое состояние вещества
Плазменная технология основана на очень простом, физическом принципе. Материя переходит в такое состояние, когда вся энергия поступает к ней и твердое тело превращается в жидкость, а вся жидкость становится газообразной. Если энергии на газ становится еще больше, то тогда ионизированное вещество переходит в энергию плазмы, которое и составляет четвертое состояние вещества
Впервые плазма была обнаружена в 1928 году. Более 99% видимого вещества во Вселенной находится в состоянии плазмы. Это, например можно увидеть в естественном виде и на Земле, например такие явления, как молния
или как полярное сияние в Арктике и Антарктике
Во время солнечного затмения, плазму можно наблюдать в виде яркого круга (короны) вокруг Солнца
На начальном этапе внедрения плазменной технологии поверхностная энергия была слишком низкой. Кроме того возникали дефекты с адгезией из за загрязнения поверхности. Немецкий специалист из университета города Esslingen Клемент Трумм сделал предположение, что поверхность датчика дождя и света, т.е. линзу можно обрабатывать с помощью атмосферной плазмы
О холодной плазме.
Технология обработки холодной плазмой разработана немецкими специалистами еще в 1995 году и была названа, как технология Openair
Само производство комбинированных элементов датчиков дождя и света состоит из двух литьевых машин Multilift и Allrounder с их робототехническими системами, сформованными в общей сложности из пяти компонентов, один из которых сделан из жидкого силиконового каучука (LSR –Liquid Silicone Rubber).
Обе компании тесно сотрудничают начиная с 1963 года, тогда, когда компания Weber начала свои первые разработки с многокомпонентными инъекциями в области литьевого формирования.
"Наши первые многокомпонентные формы мы испытывали в литьевых машинах Arburg, которым и потом в течение многих лет мы оставались верны. Это сотрудничество еще сильнее окрепло с развитием многокомпонентных технологий, а затем и с введением в наши подразделения индексации "- делится своим мнением Elvira Postic.
Бизнес компании Wеbеr сейчас стоит на трех китах - это производство высококачественного многокомпонентного литья под давлением, это производство многокомпонентных формованных деталей и на производстве индексации единиц. Компания Weber видит себя в качестве поставщика полной системы, которая охватывает все цепочки от создания и разработки до стадии производства и проверки.
Многолетнее сотрудничество с Arburg имеет не только общую концепцию под ключ с общей технологией для клиентов со стороны обеих компаний, но и более сложным литьем под давлением для собственного производства, находящегося в немецком городе Esslingen.
Примером такой конфигурации с системой связей является то, что компания Wеbеr разработала и установила в своих изначальных материнских формах автоматизированные роботы своего основного подрядчика, компании Arburg еще в 2005 году.
Компания Weber в настоящее время использует для производства и изготовления датчиков дождя / света пять компонентов. Система включает в себя все ноу-хау от компании Wеbеr, начиная с проектирования пресс-форм до использования индексации единиц с полной автоматической сборкой производства, включая и жидкие силиконовые компоненты и всеобъемлющий контроль качества в процессе производства.
"Вначале это было серьезной проблемой для нас, когда мы получили запрос на изготовление элементов датчиков дождя и света в 2004 году", объясняет Elvira Postic.
Элементы датчиков дождя и света устанавливаются на лобовое стекло автомобиля в том же месте, где и салонное зеркало и состоят из "PC линзы», "PBT основания” и "LSR силиконовой площадки”. "Задача силиконового материала, компенсировать любые нарушения на поверхности лобового стекла.
Датчик дождя и света должен быть плотно прижат, быть вровень со стеклом и по этой причине поверхность силиконового материала не должна иметь никаких видимых дефектов, такие как царапины, пузырьки воздуха или пятен”- добавляет Elvira Postic.
Для того чтобы изготовить новую пластиковую основу датчика дождя / света, две гидравлические машины Multilift V и Allrouder 470 были объединены, чтобы работать в едином производственной цикле. После завершения первого этапа изготовления толстостенных линз, состоящих из трех компонентов, роботизированная система передает их второй машине Allrouder, где они(линзы) интегририруются в плиту PBT.
Мягкую силиконовую основу (гель) вводят уже на заключительном этапе. Элементы датчиков дождя и света (линзы) выпускаются в прессформе с двумя полостями и фиксируются в блоке, которая поворачивается на 120 градусов в три этапа. Линзы помещают в лотки с последующими тремя компонентами процесса литья под давлением и транспортируются во вторую литьевую машину под давлением.
Здесь они вставляют во вторую прессформу. Таким образом, технология включает в себя два компонента прессформ, в которой линзы вставляются в прессформу с помощью роботизированной машины Multilift V в качестве своего первого шага, c последующим поворотом формы на 180 градусов
Производство пластиковой оптики включает в себя, как защиту корпуса с одной стороны, так и защитного слоя, используемого для присоединения к ветровым стеклам с другой стороны
Свое интеграционное решение компания Weber Formenbau нашла в сотрудничестве с немецкими инженерными специалистами из Kiki Ingenieurgesllschaft GmbH, применяя машины для литья от производителя Arburg GmbH
Площадь основания роботов была адаптирована таким образом, чтобы плазменные сопла были в нисходящем положении, а не вверх как обычно. Две полоски были перемещены с помощью поворотного устройства, а после поворота компоненты располагающиеся в нижней части обрабатываются плазмой с помощью пневматической системой движения. Затем, как было сказано идет заполнение силиконом. Весь этот процесс занимает всего несколько секунд
Но начиналось не все так гладко. В результате исследований и анализов именно на этом этапе стали возникать серьезные проблемы
Вот о чем всегда вспоминает Эльвира Постик, управляющий партнер компании Weber Formenbau : ”900 датчиков должны были быть доставлены конечному потребителю в течении недели, но ни тесты, ни различные модификации с поликарбонатом не приводили к положительному результату. На каком- то из этапов Клеменс Трумм, менеджер центра развития компании Momentive Performance из университета в городе Esslingen в результате консультаций понял, что отсутствие смачиваемости поликарбоната связано с поверхностью самого поликарбоната. Проблема в решении усугубилась еще и дефицитом времени. Оставалось всего пять дней до поставки уже готовой продукции. И вот после тестового прогона на 100 компонентах в южном филиале лаборатории Plazmatreat результаты оказались успешными, ни одного включения воздуха-силикон прекрасно держался на поликарбонате. Еще 800 компонентов на следующий день также подверглись предварительной обработке с таким же положительным результатом.”
Заключение.
Приведенные выше примеры показывают, что применение плазменных процессов существенным образом повышает эффективность предварительной обработки и как следствие адгезионные свойства. Так считает и Эльвира Постик-представитель компании Weber Formenbau. С применением технологии Openair мы можем не только полностью исключить проблему с адгезией, но и существенно повысить эффективность, безопасность и скорость. Обычно предварительная обработка включала в себя мокрую химическую очистку или механическую, но с появлением плазменной технологии отпала проблема с выбросами вредных веществ. Компания Weber Formenbau ежемесячно на сегодняшний день изготавливает 120 000 датчиков дождя & света и собираются ввести в эксплуатацию третий завод в городе Steinhagen
2009 2024 © info-autoglass.ru