О сайте Карта сайта Обратная связь Версия для печати
INFO-AUTOGLASS.ru
Информационный гид
в мире автостекол
Продажа и установка автостекол, консультации:
 8-903-124-47-11   Форма обратной связи
Интернет-Витрина
Автостекло
Автокаталоги
Инструменты
Сервисные услуги
Полезная информация
Вопрос-Ответ
Глоссарий
Статьи
Новости
Обратная связь

 

 
 

 
НОВЫЕ ПОСТУПЛЕНИЯ

Комплект клипс (16шт.) крепления молдингов лобового или заднего стекол для BMW 5 серия E-34, BMW 7 серия E-32 1987-1995гг.

600 руб.

 

 
СПЕЦ. ПРЕДЛОЖЕНИЕ

Скотч прозрачный на акриловой основе (41х24х1.5мм) для линз датчиков дождя/света/solar RLSS от компании PRP Precision. 12 моделей

80 руб.

 

 
А ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ, ЧТО...

Первое использование полиуретанового клея в Северной Америке было применено  в 1973 году на автомобиле Oldsmobile Cutlass.

О датчиках дождя и о компании Weber



О датчиках дождя и о компании Weber.

Адаптированная и переведенная версия из немецкого журнала "Adhasion” №10 2011г.
Автор  Inessa  A. Melamies.
 

Cемейная компания Weber-Formenbau является признанным авторитетом в области литья деталей под  давлением для автомобильной, медицинской и электронной промышленности. Эта компания производит среди всего прочего и поликарбонат для оптики датчика дождя и света. Конструкция датчика дождя и света состоит из различных пластиковых слоев материала, которые должны прилипать друг к другу точно и плотно по всей поверхности. Естественно, что воздушные пузырьки между слоями не должны быть при любых обстоятельствах, потому что даже мельчайшие пузырьки воздуха могут быть причиной некорректности в работе датчика дождя и света.
Проблемы с адгезией при производстве датчиков дождя&света, используемые для автоматического управления стеклоочистителями едва не привели к нарушению вновь установленной линии по производству датчиков в немецком городе Баден-Вюртемберге.

Какие проблемы пришлось решать  и как они были решены?
Для создания компонентов для производства датчиков дождя&света компания Weber расширила свои производственные  площади для пластиковых компонентов, вложив свои ресурсы в закупку новой литьевой техники, учитывая сложный процесс литья компонентов. Для производства потребовалось несколько литьевых машин.  
Но именно на этой стадии производства и появилась неожиданная проблема с адгезией, а именно с прозрачным силиконом,  который вводился в качестве последнего компонента для обеспечения адгезии к ветровому стеклу. Окончательный осмотр показал наличие крошечных  пузырьков воздуха,  но которых оказалось достаточно, чтобы повлиять на преломление света до такой степени, при которой  датчик получает нежелательные импульсы во время дождя.
"Девятьсот датчиков должны были  быть отправлены заказчику в течении нескольких недель и тут возникла эта проблема. Мы сразу же приступили к поиску причин и окончательного решения по проблеме адгезии”, вспоминает Elvira Postic, генеральный директор компании Weber-Formenbau и внучка основателя компании. Но ни поиск модификаций поликарбоната, ни сильное его придавливание не улучшали результат. Прорыв в качестве произошел когда Clemens Trumm, менеджер Центра по разработке приложений компании Momentive Performance Materials совместно с учеными из университета  немецкого города Esslingen в результате консультаций  поняли, что отсутствие смачиваемости поликарбоната было связано с PC, а не с LSP. Поверхностная энергия была слишком низкой.  Кроме того, дефекты с адгезией были связаны с частичным загрязнением.

И тогда Clemens Trumm  сделал предположение, что для исправления ситуации, компоненты следует обрабатывать атмосферной плазмой, рекомендованной фирмой Plasmatreat из города Steihagen, что в  Вестфалии.

Холодная плазма.
Процесс Openair запатентован компанией Plasmatreat в начале 1995 года.  Как известно процесс происходит при нормальных атмосферных условиях. Интенсивность холодной плазмы настолько высока, что обработка поверхности может достигать скорости 100м/мин. Типичный рост температуры пластиковой поверхности менее 30 градусов по Цельсию во время обработки.  Процесс Openair характеризуется тройным эффектом: он активирует поверхность целевым окислением и в тоже время приводит к мелкодисперсному  эффекту очистки. Благодаря конкретной конфигурации сопла обработка пространства поверхности подложки происходит в электрически нейтральном состоянии.

Активация поверхности.
При нормальном атмосферном давлении плазменный пучок поражает пластиковые поверхности, а кислородно-азотные содержащиеся функциональные группы прикреплены главным образом к неполярной полимерной матрице так, что сама поверхность незримо изменяется.  Этот  эффект становится  возможным благодаря энергии богатой радикалами, ионами, атомами и молекулярными фрагментами существующими в плазме. Инициирование химических реакций происходит  в  функциональных  гидросильных, карбонильных и карбоксильных эфирами группах. Таким образом происходит улучшение адгезии к пластиковым компонентам.

Поверхностная энергия.
Поверхностная энергия (МДж/м2) - это количество энергии, которое требуется для разрушения химического соединения при создании нового материала. Неполярные пластики обладают низкой поверхностной энергией, как правило от 28 МДж/м2 до 40 МДж/м2,  но первые опыты показали хороший результат и предпосылки к агдезии при интегрировании плазменной струи в полностью автоматизированный процесс.  Поверхностная энергия значительно возросла за счет формирования полярных групп, таких как гидроксильные группы. Во время этого процесса, не только смачиваемость краски и клея улучшалась, но и появились стабильные ковалентные и атомные  связи. Испытания совместно с  Plasmatreat показали, что значения больше, чем  72 МДж/м2  могут быть достигнуты с Openair  в результате предварительной плазменной обработки.

Решение.
И вот после проведения анализа ошибок, всего за пять дней до поставки, совместно с Plasmatreat   были протестировали еще 100 компонентов. После обработки компоненты они были возвращены без задержки в университет  города Esslingen для комплектования с  LSR. Оптический осмотр показал отличный результат-ни одного воздушного пузырька, силикон плотно держался на поликарбонате. На следующий день еще 800 компонентов были подвергнуты также предварительной обработке с  тем же положительным результатом.

В случае с Weber-Formenbau интеграционное решение было найдено в сотрудничестве с компанией Kiki и с ее автоматизированными инъекционными машинами. Плазменные сопла стали располагаться  вниз от станины-вместо обычного расположения вверх. Две полости теперь перемещаются с помощью поворотного устройства. Процесс формирования РС оптики  с РВТ теперь происходит в верхней полости. После вращения, уже сформированные компоненты находящиеся в нижней части обрабатываются плазмой с помощью пневматического движения системы. Затем вводятся силиконовые компоненты. Плазма сопла сама может продвигаться к месту адгезии и активировать поверхность РС оптики.  Весь процесс занимает всего несколько секунд.

Заключение.
На сегодняшний день компания  Weber-Formenbau выпускает до 120000 единиц датчиков дождя и света. Компания рассчитывает на запуск третьего завода в городе Steinhagen.


Посмотреть другие статьи




 Наверх