О сайте Карта сайта Обратная связь Версия для печати
INFO-AUTOGLASS.ru
Информационный гид
в мире автостекол
Продажа и установка автостекол, консультации:
 8-903-124-47-11   Форма обратной связи
Интернет-Витрина
Автостекло
Автокаталоги
Инструменты
Сервисные услуги
Полезная информация
Вопрос-Ответ
Глоссарий
Статьи
Новости
Обратная связь

 

 
 

 
НОВЫЕ ПОСТУПЛЕНИЯ

Пятак Е003 (крепление внутрисалонного зеркала) для Chevrolet, Ford, Hyundai, Kia, Mazda, Nissan, Toyota

150 руб.

 

 
СПЕЦ. ПРЕДЛОЖЕНИЕ

Стекло опускное правой передней двери для Opel Corsa 5D Hbk (01-06) гг.

1 000 руб.

 

 
А ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ, ЧТО...

Первое использование полиуретанового клея в Северной Америке было применено  в 1973 году на автомобиле Oldsmobile Cutlass.

Современные технологии производства датчиков дождя и света



Современные технологии производства датчиков дождя и света.


Плазменная технология обработки и изготовления  датчиков дождя и света.

Проблемы с адгезией силиконового материала к поликарбонату привели к неспособности осуществлять производство автозапчастей, включая производство линз датчиков дождя и света в Южной Германии. Но благодаря постепенному внедрению технологии с применением плазмы при нормальном атмосферном давлении вновь появилась возможность возобновления производства автозапчастей из сложного полиэфира РВТ, включая также и производство датчиков дождя и света
      
На следующем этапе плазменной технологии прозрачный силиконовый материал под маркировкой LSR распыляется на поверхности поликарбоната РС или на поверхности пластика РВТ
Cправка:
Адгезия - этот термин обозначает прилипаемость

LSR Liquid Silicone Rubber - этот термин обозначает силиконовый материал или в русскоязычном обиходе как гель

РС Lenses - этот термин означает линзу датчика дождя и света с очень сложной системой оптики, которая производится из 3-х составляющих компонентов

РВТ - этот термин обозначает полибутилентерефталат, как очень сложный полиэфир, один из самых жестких конструкционных пластиков

 

Что же такое плазма?

Плазма - это четвертое  состояние вещества

 

Плазменная технология основана на очень простом, физическом принципе. Материя переходит в такое состояние, когда вся энергия поступает к ней и твердое тело превращается в жидкость, а вся жидкость становится газообразной. Если энергии на газ становится еще больше, то тогда ионизированное вещество переходит в энергию плазмы, которое и составляет четвертое состояние вещества



Впервые плазма была обнаружена в 1928 году. Более 99% видимого вещества во Вселенной находится в состоянии плазмы. Это, например можно увидеть в естественном виде и на Земле, например такие явления, как молния

 

или как полярное сияние в Арктике и Антарктике

Во время солнечного затмения, плазму можно наблюдать в виде яркого круга (короны) вокруг Солнца

С увеличением энергии входа, состояние вещества изменяется: от твердого, а затем и жидкого состояния оно переходит в газообразное. Дополнительная энергия сначала поступает в газ посредством электрического разряда, а затем газ превращается в плазму

На начальном этапе внедрения плазменной технологии поверхностная энергия была слишком низкой. Кроме того возникали дефекты с адгезией из за загрязнения поверхности. Немецкий специалист из университета города Esslingen Клемент Трумм сделал предположение, что поверхность датчика дождя и света, т.е. линзу можно обрабатывать с помощью атмосферной плазмы

О холодной плазме.

Технология обработки холодной плазмой разработана немецкими специалистами еще в 1995 году и была названа, как технология Openair


С ее помощью адгезионные свойства значительно улучшаются. Отличительной особенностью  этой технологии является то, что сам процесс не требует вакуумной установки, потому что все происходит в совершенно нормальных атмосферных условиях. Интенсивность холодной плазмы настолько высока, что обработка происходит со скоростью в 100м/мин. При этом достигается тройной эффект - плазма активизирует поверхность и  ведет ее к целенаправленным процессам окисления,  что в конечном итоге  приводит к микродисперсионной очистке. На испытаниях поверхностная энергия многих неполярных пластиковых материалов увеличивалась и достигала 72 мН/м

 
Благодаря этой технологии можно было добиться адгезии между несовместимыми пластиковыми материалами. Также с помощью технологии с применением плазмы процесс поверхностной разрядки приводил к эффекту, который намного выше, чем с обычной системой
 
 
О компании Weber - Formenbau.
 
 
Один датчик, пять компонентов.
 
Название компании Weber  пользуется отличной репутацией в кругу лиц,
связанных с литьем под давлением уже на протяжении многих лет. И это не случайно. Компания  Weber изготавливает пресс формы высокого класса, под брендом - сделано в Германии. Компанию  Weber и другого известного и авторитетного производителя робототехники Arburg  объединяет одинаковая корпоративная  философия  сотрудничества и партнерства, которая начиналась 40 лет тому назад. Это сотрудничество, в частности включает в себя производство комбинированных элементов датчиков дождя и света для  использования их в автомобильной промышленности.

Само производство комбинированных элементов датчиков дождя и света состоит из двух  литьевых машин Multilift  и Allrounder  с их робототехническими системами, сформованными в общей сложности из пяти компонентов, один из которых сделан из жидкого силиконового каучука (LSR –Liquid Silicone Rubber).

Обе компании тесно сотрудничают начиная с 1963 года, тогда, когда компания  Weber  начала свои первые разработки с многокомпонентными инъекциями в области литьевого формирования.
"Наши первые многокомпонентные формы мы испытывали в  литьевых машинах  Arburg, которым и потом в течение многих лет мы оставались верны. Это сотрудничество еще сильнее окрепло с развитием многокомпонентных технологий, а затем и с введением в наши подразделения индексации "- делится своим мнением Elvira Postic.
 
Бизнес компании Wеbеr сейчас стоит на трех китах - это производство высококачественного многокомпонентного литья под давлением, это производство многокомпонентных формованных деталей и на производстве индексации единиц. Компания Weber видит себя в качестве поставщика полной системы, которая охватывает все цепочки от создания и разработки до стадии производства и проверки.

Многолетнее сотрудничество с Arburg  имеет не только общую концепцию под ключ с общей технологией для клиентов со стороны обеих компаний, но и более сложным  литьем под давлением  для собственного производства, находящегося   в немецком городе Esslingen.
Примером такой конфигурации с  системой связей является то, что компания Wеbеr разработала и установила в своих  изначальных материнских формах     автоматизированные роботы  своего основного подрядчика, компании Arburg еще в 2005 году.
Компания Weber в настоящее время  использует для производства и изготовления  датчиков дождя / света пять компонентов. Система включает в себя все ноу-хау от компании Wеbеr, начиная с проектирования пресс-форм до использования индексации единиц с полной автоматической  сборкой производства, включая и жидкие силиконовые компоненты и всеобъемлющий контроль качества в процессе производства.
"Вначале это было серьезной проблемой для нас, когда мы получили запрос на изготовление элементов  датчиков дождя и света в 2004 году", объясняет Elvira Postic.

Элементы датчиков дождя и света устанавливаются на лобовое стекло автомобиля в том же месте, где и салонное зеркало и состоят из "PC линзы», "PBT основания” и "LSR силиконовой  площадки”. "Задача  силиконового материала,  компенсировать любые нарушения на поверхности лобового стекла.
Датчик дождя и света должен быть плотно прижат, быть вровень со стеклом и по этой причине поверхность силиконового материала не должна иметь никаких видимых дефектов, такие как царапины, пузырьки воздуха или пятен”- добавляет Elvira Postic.
Для того чтобы изготовить новую пластиковую основу датчика дождя / света, две гидравлические машины Multilift V и Allrouder 470  были объединены, чтобы работать в едином производственной цикле. После завершения первого этапа изготовления толстостенных линз, состоящих из трех компонентов, роботизированная система передает их второй машине Allrouder, где они(линзы) интегририруются в плиту PBT.

Мягкую силиконовую основу (гель) вводят уже на заключительном этапе. Элементы датчиков дождя и света (линзы) выпускаются в прессформе с двумя полостями и фиксируются в блоке, которая поворачивается на 120 градусов в три этапа. Линзы помещают в лотки с последующими тремя компонентами  процесса литья под давлением и транспортируются во вторую литьевую машину под давлением.

Здесь они вставляют во вторую прессформу. Таким образом, технология включает  в себя два компонента прессформ, в которой линзы  вставляются в прессформу с помощью роботизированной машины Multilift V в качестве своего первого шага, c последующим поворотом формы на 180 градусов  


 
Одним из примеров выпускаемой продукции компанией Weber является сложный поликарбонат для производства датчиков дождя и света, изготавливаемый литьем под давлением

 

 

Производство пластиковой оптики включает в себя, как защиту корпуса с одной стороны, так и защитного слоя, используемого для присоединения к ветровым стеклам с другой стороны

 
Решение проблемы несовместимых сочетаний материалов.
Поскольку производство датчиков включает в себя несколько этапов, то из- за их сложности, компания Weber-Formenbau расширила свои мощности и площади и инвестировала свои ресурсы и потенциал в новую литьевую технику

Свое интеграционное решение компания Weber Formenbau нашла в сотрудничестве с немецкими инженерными специалистами из Kiki Ingenieurgesllschaft  GmbH, применяя машины для литья от производителя Arburg GmbH

Площадь основания роботов была адаптирована таким образом, чтобы плазменные сопла были в нисходящем положении, а не вверх как обычно. Две полоски были перемещены с помощью поворотного устройства, а после поворота компоненты располагающиеся в нижней части обрабатываются плазмой с помощью пневматической системой движения. Затем, как было сказано  идет заполнение силиконом. Весь этот процесс занимает всего несколько секунд

Но начиналось не все так гладко. В результате исследований и анализов именно на этом этапе стали возникать  серьезные проблемы

Вот о чем всегда вспоминает Эльвира Постик, управляющий партнер компании Weber  Formenbau : ”900 датчиков должны были быть доставлены конечному потребителю  в течении недели, но ни тесты, ни различные модификации с поликарбонатом не приводили к положительному результату. На каком- то из этапов Клеменс Трумм, менеджер центра развития компании Momentive Performance из университета в городе Esslingen в результате консультаций понял, что отсутствие смачиваемости поликарбоната связано с поверхностью самого поликарбоната. Проблема в решении усугубилась еще и дефицитом времени. Оставалось всего пять дней до поставки уже готовой продукции. И вот после тестового прогона на 100 компонентах в южном филиале лаборатории Plazmatreat результаты оказались успешными, ни одного включения воздуха-силикон прекрасно держался на поликарбонате. Еще 800 компонентов на следующий день также подверглись предварительной обработке с таким же положительным результатом.”

Заключение.

Приведенные выше примеры показывают, что применение плазменных процессов существенным образом повышает эффективность предварительной обработки и как следствие адгезионные свойства. Так считает и Эльвира Постик-представитель компании Weber Formenbau. С применением технологии Openair мы можем не только полностью исключить проблему с адгезией, но и существенно повысить эффективность, безопасность и скорость. Обычно предварительная обработка включала в себя мокрую химическую очистку или механическую, но с появлением плазменной технологии отпала проблема с выбросами вредных веществ. Компания Weber Formenbau ежемесячно на сегодняшний день изготавливает 120 000 датчиков дождя & света  и собираются ввести в эксплуатацию третий завод в городе Steinhagen

 


Посмотреть другие статьи




 Наверх