О сайте Карта сайта Обратная связь Версия для печати
INFO-AUTOGLASS.ru
Информационный гид
в мире автостекол
Продажа и установка автостекол, консультации:
 8-903-124-47-11   Форма обратной связи
Интернет-Витрина
Автостекло
Автокаталоги
Инструменты
Сервисные услуги
Полезная информация
Вопрос-Ответ
Глоссарий
Статьи
Новости
Обратная связь

 

 
 

 
НОВЫЕ ПОСТУПЛЕНИЯ

Комплект клипс (16шт.) крепления молдингов лобового или заднего стекол для BMW 5 серия E-34, BMW 7 серия E-32 1987-1995гг.

600 руб.

 

 
СПЕЦ. ПРЕДЛОЖЕНИЕ

Оригинальный гель SensorTack1 для заполнения линз датчиков дождя/света

950 руб.

 

 
А ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ, ЧТО...

В 1929 году по просьбе автопромышленников в лаборатории Saint-Gobain Sekurit (SSG) был впервые разработан процесс закаливания стекол путем охлаждения за несколько секунд от +600 градусов по Цельсию до +300 градусов по Цельсию.

Современные технологии производства датчиков дождя и света



Современные технологии производства датчиков дождя и света.


Плазменная технология обработки и изготовления  датчиков дождя и света.

 
Проблемы с адгезией силиконового материала к поликарбонату привели к неспособности осуществлять производство автозапчастей, включая производство линз датчиков дождя и света в Южной Германии. Но благодаря постепенному внедрению технологии с применением  плазмы при нормальном атмосферном давлении вновь появилась возможность возобновления производства автозапчастей из сложного полиэфира РВТ, включая также и производство датчиков дождя и света.
      
На следующем этапе  плазменной технологии прозрачный силиконовый материал под маркировкой LSR распыляется на поверхности поликарбоната РС или на поверхности пластика РВТ.
Cправка:
Адгезия - этот термин обозначает прилипаемость.

LSR Liquid Silicone Rubber - этот термин обозначает силиконовый материал или в русскоязычном обиходе как гель.

РС Lenses - этот термин означает линзу  датчика дождя и света с очень сложной системой оптики, которая производится из 3-х составляющих компонентов.

РВТ - этот термин обозначает полибутилентерефталат,  как очень сложный полиэфир, один из самых жестких конструкционных пластиков.

 

Что же такое плазма?

Плазма-это четвертое  состояние вещества.

 

Плазменная технология основана на очень простом, физическом принципе. Материя переходит в такое состояние, когда вся энергия поступает к ней и твердое тело превращается в жидкость, а вся жидкость становится газообразной. Если энергии на газ становится еще больше, то тогда ионизированное  вещество переходит в энергию плазмы, которое  и составляет четвертое состояние вещества.



Впервые плазма была обнаружена в 1928 году. Более 99% видимого вещества во Вселенной находится в состоянии плазмы. Это, например можно увидеть в естественном виде и на Земле, например такие явления, как молния

 

или как полярное сияние в Арктике и Антарктике.

Во время солнечного затмения, плазму можно наблюдать в виде яркого круга (короны) вокруг Солнца.

С увеличением энергии входа, состояние вещества изменяется: от твердого, а затем и жидкого состояния оно переходит в газообразное. Дополнительная энергия сначала поступает в газ посредством электрического разряда, а затем газ превращается в плазму.

На начальном этапе внедрения плазменной технологии поверхностная энергия была слишком низкой. Кроме того возникали дефекты с адгезией  из за загрязнения поверхности. Немецкий специалист из университета города Esslingen Клемент  Трумм сделал предположение, что поверхность датчика дождя и света, т.е. линзу  можно обрабатывать с помощью атмосферной плазмы.

 О холодной плазме.

Технология обработки холодной плазмой   разработана немецкими специалистами еще в 1995 году и была  названа, как технология  Openair.


С ее помощью адгезионные свойства значительно улучшаются. Отличительной особенностью  этой технологии является то, что сам процесс не требует вакуумной установки, потому что все происходит в совершенно нормальных атмосферных условиях. Интенсивность холодной плазмы настолько высока, что обработка происходит со скоростью в 100м/мин. При этом достигается тройной эффект - плазма активизирует поверхность и  ведет ее к целенаправленным процессам окисления,  что в конечном итоге  приводит к микродисперсионной очистке. На испытаниях поверхностная энергия многих неполярных пластиковых материалов увеличивалась и достигала 72 мН/м.

 
Благодаря этой технологии можно было добиться адгезии между несовместимыми пластиковыми материалами. Также с помощью технологии с применением плазмы процесс поверхностной разрядки приводил  к эффекту, который намного выше, чем с обычной системой.
 
 
О компании Weber - Formenbau.
 
 
Один датчик, пять компонентов.
 
Название компании Weber  пользуется отличной репутацией в кругу лиц,
связанных с литьем под давлением уже на протяжении многих лет. И это не случайно. Компания  Weber изготавливает пресс формы высокого класса, под брендом - сделано в Германии. Компанию  Weber и другого известного и авторитетного производителя робототехники Arburg  объединяет одинаковая корпоративная  философия  сотрудничества и партнерства, которая начиналась 40 лет тому назад. Это сотрудничество, в частности включает в себя производство комбинированных элементов датчиков дождя и света для  использования их в автомобильной промышленности.

Само производство комбинированных элементов датчиков дождя и света состоит из двух  литьевых машин Multilift  и Allrounder  с их робототехническими системами, сформованными в общей сложности из пяти компонентов, один из которых сделан из жидкого силиконового каучука (LSR –Liquid Silicone Rubber).

Обе компании тесно сотрудничают начиная с 1963 года, тогда, когда компания  Weber  начала свои первые разработки с многокомпонентными инъекциями в области литьевого формирования.
"Наши первые многокомпонентные формы мы испытывали в  литьевых машинах  Arburg, которым и потом в течение многих лет мы оставались верны. Это сотрудничество еще сильнее окрепло с развитием многокомпонентных технологий, а затем и с введением в наши подразделения индексации "- делится своим мнением Elvira Postic.
 
Бизнес компании Wеbеr сейчас стоит на трех китах - это производство высококачественного многокомпонентного литья под давлением, это производство многокомпонентных формованных деталей и на производстве индексации единиц. Компания Weber видит себя в качестве поставщика полной системы, которая охватывает все цепочки от создания и разработки до стадии производства и проверки.

Многолетнее сотрудничество с Arburg  имеет не только общую концепцию под ключ с общей технологией для клиентов со стороны обеих компаний, но и более сложным  литьем под давлением  для собственного производства, находящегося   в немецком городе Esslingen.
Примером такой конфигурации с  системой связей является то, что компания Wеbеr разработала и установила в своих  изначальных материнских формах     автоматизированные роботы  своего основного подрядчика, компании Arburg еще в 2005 году.
Компания Weber в настоящее время  использует для производства и изготовления  датчиков дождя / света пять компонентов. Система включает в себя все ноу-хау от компании Wеbеr, начиная с проектирования пресс-форм до использования индексации единиц с полной автоматической  сборкой производства, включая и жидкие силиконовые компоненты и всеобъемлющий контроль качества в процессе производства.
"Вначале это было серьезной проблемой для нас, когда мы получили запрос на изготовление элементов  датчиков дождя и света в 2004 году", объясняет Elvira Postic.

Элементы датчиков дождя и света устанавливаются на лобовое стекло автомобиля в том же месте, где и салонное зеркало и состоят из "PC линзы», "PBT основания” и "LSR силиконовой  площадки”. "Задача  силиконового материала,  компенсировать любые нарушения на поверхности лобового стекла.
Датчик дождя и света должен быть плотно прижат, быть вровень со стеклом и по этой причине поверхность силиконового материала не должна иметь никаких видимых дефектов, такие как царапины, пузырьки воздуха или пятен”- добавляет Elvira Postic.
Для того чтобы изготовить новую пластиковую основу датчика дождя / света, две гидравлические машины Multilift V и Allrouder 470  были объединены, чтобы работать в едином производственной цикле. После завершения первого этапа изготовления толстостенных линз, состоящих из трех компонентов, роботизированная система передает их второй машине Allrouder, где они(линзы) интегририруются в плиту PBT.

Мягкую силиконовую основу (гель) вводят уже на заключительном этапе. Элементы датчиков дождя и света (линзы) выпускаются в прессформе с двумя полостями и фиксируются в блоке, которая поворачивается на 120 градусов в три этапа. Линзы помещают в лотки с последующими тремя компонентами  процесса литья под давлением и транспортируются во вторую литьевую машину под давлением.

Здесь они вставляют во вторую прессформу. Таким образом, технология включает  в себя два компонента прессформ, в которой линзы  вставляются в прессформу с помощью роботизированной машины Multilift V в качестве своего первого шага, c последующим поворотом формы на 180 градусов.      


 
Одним из примеров выпускаемой продукции компанией Weber является сложный поликарбонат для производства датчиков дождя и света, изготавливаемый литьем под давлением.

 

 

Производство пластиковой оптики включает в себя, как защиту корпуса с одной стороны, так и защитного слоя, используемого для присоединения к ветровым стеклам с другой стороны.

 
Решение проблемы несовместимых сочетаний материалов.
Поскольку производство датчиков включает в себя несколько этапов, то из- за их сложности, компания Weber-Formenbau расширила свои мощности и площади и инвестировала свои ресурсы и потенциал в новую литьевую технику.

Свое интеграционное решение компания Weber Formenbau нашла в сотрудничестве с немецкими инженерными специалистами из Kiki Ingenieurgesllschaft  GmbH, применяя машины для литья от производителя Arburg GmbH.

Площадь основания роботов была адаптирована таким образом, чтобы плазменные сопла были в нисходящем положении, а не вверх как обычно. Две полоски были перемещены с помощью поворотного устройства, а после поворота компоненты располагающиеся в нижней части обрабатываются плазмой с помощью пневматической системой движения. Затем, как было сказано  идет заполнение силиконом. Весь этот процесс занимает всего несколько секунд.

Но начиналось не все так гладко. В результате исследований и анализов именно на этом этапе стали возникать  серьезные проблемы.

Вот о чем всегда вспоминает Эльвира Постик, управляющий партнер компании Weber  Formenbau : ”900 датчиков должны были быть доставлены конечному потребителю  в течении недели, но ни тесты, ни различные модификации с поликарбонатом не приводили к положительному результату. На каком- то из этапов Клеменс Трумм, менеджер центра развития компании Momentive Performance из университета в городе Esslingen в результате консультаций понял, что отсутствие смачиваемости поликарбоната связано с поверхностью самого поликарбоната. Проблема в решении усугубилась еще и дефицитом времени. Оставалось всего пять дней до поставки уже готовой продукции. И вот после тестового прогона на 100 компонентах в южном филиале лаборатории Plazmatreat результаты оказались успешными, ни одного включения воздуха-силикон прекрасно держался на поликарбонате. Еще 800 компонентов на следующий день также подверглись предварительной обработке с таким же положительным результатом.”

Заключение.

Приведенные выше примеры показывают, что применение плазменных процессов существенным образом повышает эффективность предварительной обработки и как следствие адгезионные свойства. Так считает и Эльвира Постик-представитель компании Weber Formenbau. С применением технологии Openair мы можем не только полностью исключить проблему с адгезией, но и существенно повысить эффективность, безопасность и скорость. Обычно предварительная обработка включала в себя мокрую химическую очистку или механическую, но с появлением плазменной технологии отпала проблема с выбросами вредных веществ. Компания Weber Formenbau ежемесячно на сегодняшний день изготавливает 120 000 датчиков дождя & света  и собираются ввести в эксплуатацию третий завод в городе Steinhagen.

 


Посмотреть другие статьи




 Наверх